Richtige Einrichtungsschritte für Abkantpressen und Analyse häufiger Kalibrierungsprobleme

Wenn Sie ein Anfänger sind und gerade ein neues gekauft haben bremse drücken, lesen Sie bitte unbedingt den folgenden Inhalt! Als Nächstes werde ich Ihnen die Schritte zum korrekten Einrichten der Abkantpresse erläutern.

Zunächst müssen wir wissen, wie wichtig es ist, eine Abkantpresse für die Teileproduktion genau einzustellen:

Für die Installation erforderliche Werkzeuge und Geräte

Zuerst müssen wir die folgenden Werkzeuge und Geräte vorbereiten:

Basiswerkzeug

Sicherheitsausrüstung

Andere Ausrüstung

Sicherheitsvorkehrungen vor dem Starten der Maschine

Als Nächstes führen wir vor der Einrichtung und Installation die erforderlichen Prüfungen durch:

Verteilter Betrieb: Eine vollständige Anleitung zur Drucktoreinstellung

1. Auspacken und inspizieren

Auspacken: Zuerst entfernen wir vorsichtig die Außenverpackung. Bitte überprüfen Sie anhand der Liste, ob das Aussehen der Maschine und aller Teile vollständig sind und ob sie während des Transports beschädigt wurde.

Reinigung: Neu gekaufte Maschinen sind im Allgemeinen sauber, aber während des Transports sammeln sich unvermeidlich Staub und Schmutz an. Zu diesem Zeitpunkt müssen wir Industriereiniger und fusselfreie Tücher verwenden, um die Maschine vorzureinigen. Hinweis: Das Bett, der Druckkopf und der hintere Anschlag haben direkten Kontakt mit der Metallplatte, reinigen Sie sie daher sorgfältig.

2. Mechanische Installation

Rahmenmontage: Stellen Sie den Rahmen der Abkantpresse gemäß den Anweisungen im Handbuch auf einen stabilen Untergrund, verwenden Sie eine Wasserwaage, um die Ebenheit sicherzustellen, und befestigen Sie die untere Stützvorrichtung, um Stabilität zu erreichen (Hinweis: Um eine langfristige Wirksamkeit zu gewährleisten, müssen wir die Ebenheit der Maschine regelmäßig überprüfen).

Vorrichtungsinstallation: Stellen Sie sicher, dass die Vorrichtung richtig installiert und ausgerichtet ist, um sicherzustellen, dass das Material beim Biegen nicht verrutscht.

Hydraulischer Anschluss: Schließen Sie die Ölleitung richtig an, stellen Sie sicher, dass kein Öl austritt, das Ventil gut funktioniert und stellen Sie vor jedem Vorgang sicher, dass der Ölstand ausreichend ist.

3. Einbau und Ausrichtung der Presswerkzeuge (Matrizen)

Platzieren Sie die Matrize in der Vorrichtung, achten Sie darauf, dass sie mit der Mitte der Werkzeugmaschine ausgerichtet ist, und ziehen Sie die Matrize mit Werkzeugen fest, um ein genaues Biegen zu gewährleisten.

4. Stellen Sie den hinteren Anschlag ein

Passen Sie die Position an Hinteranschlag um sicherzustellen, dass es für die Art und Dicke des zu verarbeitenden Materials geeignet ist. Die Genauigkeit des hinteren Anschlags kann abschließend mit einem Vergleichsinstrument überprüft werden.

5. Biegekraft und Hublänge einstellen

Stellen Sie die Biegekraft entsprechend den Materialspezifikationen ein, die wir verarbeiten möchten, um sicherzustellen, dass der Stanzdruck angemessen ist.

Stellen Sie die Hublänge entsprechend der Form und Größe des zu verarbeitenden Materials ein.

6. Elektrische und Abkantpressen-Steuerungssystem Einstellungen

Beachten Sie die Anweisungen im Benutzerhandbuch, schließen Sie die Elektrik an, stellen Sie die Parameter des Bedienfelds ein und stellen Sie sicher, dass alle unsere Einstellungen den Erwartungen entsprechen.

Passen Sie die Maschine an, um das Bombierungssystem einzurichten

Stellen Sie anschließend die Maschine ein, um die erforderliche Genauigkeit zu erreichen. Die einzelnen Schritte sind wie folgt:

1. Überprüfen Sie die RAM-Parallelität

Die Parallelität des Stößels bezieht sich auf die Parallelität zwischen dem Stößel und der Biegefläche (dem Bett oder Arbeitstisch der Abkantpresse). Hier werden ein Präzisionsparallelometer und ein Lineal zum Prüfen und Messen verwendet.

Inspektionsschritte:
Legen Sie ein Präzisionsparallelometer (oder Lineal) auf die Biegefläche und senken Sie den Kolben (Stößel) direkt über dem Parallelometer ab.
Messen Sie mit einem Mikrometer den Abstand zwischen dem Stößel und dem Bett an mehreren Punkten entlang der Länge des Stößels und stellen Sie die Parallelität sicher, indem Sie die Führungsschienen oder Hydraulikzylinder einstellen.

Beispiele für Vorsichtsmaßnahmen:
Eine falsche Ausrichtung des Stößels führt zu ungleichmäßige Biegung, was sich auf die Qualität des fertigen Produkts auswirkt. Wenn sich beispielsweise eine Seite des Stößels nahe am Bett befindet, erhöht sich der Biegegrad des Materials auf dieser Seite, was zu einer Biegeverformung führt.
Nach Abschluss der Parallelitätseinstellung des Stößels muss der hintere Anschlag kalibriert werden, um eine genaue Positionierung des Materials zu gewährleisten.

2. Biegewinkel

Stellen Sie das Biegewerkzeug so ein, dass der erforderliche Winkel erreicht wird, um den genauen Biegewinkel für die nachfolgende Verarbeitung des Blechs sicherzustellen.

3. Krönung

Stellen Sie den Hydraulikzylinder auf dem Bett ein, um die erforderliche Krümmung sicherzustellen. Dadurch wird die Konvexität angepasst, um die Verformung auszugleichen, die durch übermäßigen Biegedruck des Metallblechs verursacht wird.

4. Hinterer Anschlag

Durch die Einstellung des Abstands zwischen Hinteranschlag und Biegematrize wird sichergestellt, dass die nachfolgende Bearbeitung des Bleches in der richtigen Biegeposition erfolgt.

beste Einrichtung

1. Leerlauftest

Starten Sie die Maschine ohne Last, vergewissern Sie sich, dass alle Betriebsanzeigen und automatischen Steuerungen ordnungsgemäß funktionieren, und beseitigen Sie ungewöhnliche Geräusche und Vibrationen.

2. Belastungstest durchführen

Last anwenden: Führen Sie zunächst einen Biegetest für kleine Plattenchargen durch.

Kostencheck: Überwachen und überprüfen Sie die Kostenverarbeitungsqualität, um den Biegewinkel und die Größe sicherzustellen.

Parametereinstellung: Nehmen Sie entsprechend den Testergebnissen die erforderlichen Parameteranpassungen vor, um die Biegegenauigkeit sicherzustellen.

Häufige Probleme: Identifizierung und Behandlung von Kalibrierungsproblemen (FAQs)

1. Inkonsistente Biegegenauigkeit

Inkonsistente Biegegenauigkeit ist das häufigste Problem beim Betrieb der Abkantpresse. Die Hauptfaktoren sind in der Regel folgende:

2. Biegewinkelabweichung

Biegewinkelanomalien werden normalerweise durch eine falsche Kalibrierung verursacht:

3. Materialrückprallphänomen

Dies liegt daran, dass der Rückprallunterschied durch die unterschiedlichen Eigenschaften der Blechmaterialien verursacht wird. Wir müssen die Parameter und Biegewinkel des Abkantwerkzeugs entsprechend den Eigenschaften jedes Materials einzeln einstellen. Beispiel: Der Rückprall von hochfestem Stahl kann bis zu 3° betragen.

4. Probleme mit dem Hydrauliksystem

5. Problem mit der Ausrichtung der Werkzeugmaschine

Es ist üblich, eine Präzisionswaage zu verwenden, um die Führungsschiene oder den Hydraulikzylinder zu erkennen und so einzustellen, dass sie bündig mit der Ebene abschließt. Dies ist auch eine der wichtigen Aufgaben der täglichen Wartung.

6. Kalibrierung des Hinteranschlags

Vergleichen Sie mit einem Lasermessgerät die Position des Hinteranschlags und des Werkzeugs, nehmen Sie mithilfe von Schrauben und der Werkzeugmaschinensteuerung Feineinstellungen vor und führen Sie anschließend einen Biegetest durch, um die Genauigkeit zu ermitteln.

7. Wartung und Einstellung der zugehörigen Werkzeuge

Es ist immer noch die gleiche alte Geschichte: Überprüfen Sie regelmäßig den Verschleiß von Stempeln und Matrizen und stellen Sie sicher, dass sie richtig und fest installiert sind, da dies sonst zu ungenauen Präzisionsergebnissen bei der Verarbeitung führt. Gleichzeitig gibt es verschiedene Arten und Dicken von Blechmaterialien erfordern unterschiedliche Matrizendrücke und -spalte, um den besten Biegeeffekt zu erzielen.

8. Kalibrierprotokolle und Datenanalyse

Wartungstipps für neue Abkantpressen Besitzer

Um einen langfristig stabilen Betrieb der Abkantpresse zu gewährleisten, wird empfohlen, folgende Wartungsmaßnahmen durchzuführen:

Regelmäßige Wartung: Überprüfen Sie das Hydrauliksystem regelmäßig, um sicherzustellen, dass keine Leckagen vorliegen und ausreichend Öl vorhanden ist.

Reinigungsgewohnheiten: Halten Sie den Arbeitsbereich und die Maschine sauber, um die Ansammlung von Staub und Metallspänen zu verhindern.

Komponentenwartung: Schmieren Sie bewegliche Teile regelmäßig, um Verschleiß und Austausch zu reduzieren;

Professionelles Training: Eine Einweisung neuer Mitarbeiter in die Bedienung ist unbedingt erforderlich!

Fazit

Effektive Abkantpresseneinstellungen können nicht nur unsere Produktionseffizienz verbessern, sondern auch die Qualität der gebogenen Produkte sicherstellen und unsere Produktionskosten senken. Es wird empfohlen, dass Benutzer vor der Stapelverarbeitung umfassende Einstellungsvorbereitungen treffen. Wenden Sie sich bei Bedarf rechtzeitig an Fachleute, um bessere Ergebnisse zu erzielen. Der professionelle Abkantpressenhersteller RAYMAX 20+ bietet eine umfassende Palette an professionellen Installations- und Inbetriebnahmevorbereitungen sowie einen 7*24-Stunden-Allwetter-Kundendienst und freut sich auf Ihre Beratung!